（1）粘合劑的選擇粘合劑的選擇是制粒操作的關(guān)鍵。如果選擇不當(dāng)，不僅影響顆粒質(zhì)量，甚至根本不能制成顆粒。應(yīng)根據(jù)對藥物粉末的潤濕性、溶解性進行選擇。一般來說，親水性、溶解性適宜的原料粉末的制粒效果較好；但溶解性過高時，在制粒過程中容易出現(xiàn)“軟糖”狀態(tài)。為了防止這些現(xiàn)象可以在原料粉末中加入不溶性輔料的粉末或加入對原料溶解性差的液體以緩和其溶解性能。

（2）粘合劑的加入量粘合劑的加入量對顆粒的粉體性質(zhì)及收率影響較大，其影響比操作條件更大。因為粘合劑的加入量影響原料粉粒（第一粒子）之間的粘著力。

（3）粘合劑的加入方式粘合劑可一次加入或分次加入，而且既可以溶液狀態(tài)加入，也可呈粉末狀態(tài)加入。把粘合劑溶液分批加入或噴霧加入，有利于核粒子的形成，可得到較均勻的粒子。有些文獻報道，粒徑的大小與粘合劑的首次加入量有關(guān)，如果操作初期粘合劑的加入量少，制成顆粒的粒度較小。粘合劑的分次加入量與加入時間根據(jù)藥物的溶解性等物性來決定。

制粒時間根據(jù)對顆粒的要求不同而不同，一般10一20分鐘即可得到球形度較高而且致密的顆粒。

（4）原料粉末的粒度原料的粒度越小，越有利于制粒，特別是結(jié)晶性的藥品，經(jīng)粉碎后制成的顆粒與未經(jīng)粉碎制成的顆粒有很大的差別。大的結(jié)晶溶解性差，結(jié)合力弱，容易在干燥過程中從顆粒表面脫落下以致影響粒度分布。

（5）攪拌速度在物料中加入粘合劑后，開始以中、高速攪拌，制粒后期可用低速攪拌。根據(jù)情況也可用同一速度進行到底。攪拌速度大，粒度分布均勻，但平均粒徑有增大的趨勢。速度過大容易使物料粘壁。

（6）攪拌器的形狀與角度、切割刀的位置等，這些因素對顆粒的粒度、粒密度的影響較大，因為這些因素在制粒過程中影響對顆粒的外加力。

高速攪拌制粒可在一個容器內(nèi)進行混合、捏合、制粒過程，與傳統(tǒng)的擠壓制粒相比較具有省工序、操作簡單、快速等優(yōu)點。但從GMP的觀點來看也有它的局限性，需將制成的濕顆粒從攪拌容器中移送到干燥器中進行干燥，這些過程增加了藥物與人、物接觸的機會，并在器壁上、攪拌槳葉上粘著的殘留物的處理較費工時，并且可造成顆粒被污染的機會。為了克服高速攪拌制粒機沒有干燥設(shè)施的弱點，最近研制了帶有干燥功能的攪拌制粒機。即在攪拌制粒機的底部開孔通熱風(fēng)。物料在攪拌下完成制粒操作之后，從底部孔隙通熱風(fēng)邊攪拌邊干燥。

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